НОВОЕ ПОКОЛЕНИЕ ДУГОВЫХ ПЕЧЕЙ ПОСТОЯННОГО ТОКА

В качестве альтернативы существующему плавильному оборудованию специалистами НТФ «ЭКТА» разработана серия универсальных дуговых печей постоянного тока нового поколения (ДППТУ-НП), на которых освоена выплавка стали любых марок: ст.3, ст.40, ХМЛ, 5ХНМ, 4Х5МФС, 110Г13Л, Р5М5, Р18; нержавеющих хромоникелевых сталей типа 10Х17Н13М3Т, 06Х20Н14С2, азотсодержащих типа 03Х17Г17ДАМБ; безникелевых нержавеющих сталей; штамповых сталей типа 4Х5Р2ФС; высокохромистых сталей типа 95Х18, специальных сталей и сплавов типа 14Х20Н25В5МБ-П и других аналогичных; серых чугунов марок от СЧ15 до СЧ30 с возрастанием марки от П45, Ф55 до П в СЧ30, высокопрочных чугунов ВЧ40 – ВЧ70 и др.; сплавов на основе алюминия типа АЛ-9, АК 7ч, АК12-18 и др.; лигатур на основе алюминия, типа AlSi 20-60, AlMn, AlSr и др.; раскислителей, типа FeAl20Ti, FeAl30Mn30 и др.; сплавов на основе меди; ферротитана (до 70 % Тi), получаемого методом алюмотермии из ильменита и рутила без применения металлического титана. В стадии освоения находятся печи для выплавки сплавов на основе свинца.

НТФ «ЭКТА» достоверно утверждает преимущества ДППТУ-НП перед другими типами плавильного оборудования, о чем свидетельствует накопленный к настоящему времени обширный опыт промышленной эксплуатации ДППТУ-НП на многих машиностроительных и металлургических предприятиях.

Не останавливаясь на широко известных преимуществах ДППТУ-НП, связанных с экологией, энергоресурсосбережением и др., отметим: одним из главных достоинств печей определилась возможность производства высококачественного стального и чугунного литья, а также сплавов на основе алюминия, меди, никеля и других металлов, ферросплавов, лигатур и раскислителей из любой рядовой дешевой шихты (металлолома), включая стружку, без специальной подготовки.

Это преимущество особенно актуально сегодня – при наличии дефицита и высокой стоимости высококачественной шихтовых материалов.

Так, если сравнивать экономические показатели предприятий, оснащенных индукционными печами, на которых получить качественный металл из низкокачественной шихты невозможно из-за технологической пассивности печей, с предприятиями, оснащенными ДППТУ-НП, стоимость литья на последних снижена в разы, и для них не существует понятия дефицита шихтовых материалов. Выплавка высококачественного литья обеспечена возможностью ведения в ДППТУ-НП классических активных металлургических технологий, усиленных специальными приемами плавки, включающих управляемое магнитогидродинамическое (МГД) перемешивание расплава. В большинстве случаев это позволило отказаться от специальной подготовки шихты, внепечной обработки металла, применения дорогих, часто вредных, реагентов для рафинирования расплава.

 Эффективность переработки лома в ДППТУ-НП определяется практическим отсутствием угара шихтовых материалов, сохранением химического состава металла шихты после переплава лома, отсутствием необходимости внепечной обработки расплава и использования агрессивных
шлаков и флюсов при получении качественного металла, низким уровнем пылегазовыбросов, даже при переработке сильно загрязненной шихты.

Расход электроэнергии при переплаве лома всего на 10–15 % выше теоретической энергии, необходимой на расплавление металла шихты. Другие источники нагрева в ДППТУ-НП не применяются. В то же время в процессе плавки можно провести глубокое рафинирование расплава и удаление газов и неметаллических включений из него.

При наличии очень серьезной экономии электроэнергии в ДППТУ-НП (по сравнению с другими типами плавильных печей), снижения в разы потерь на угар шихты, затрат на экологию процесса, основной экономообразующей статьей все-таки стала выплавка высококачественного литья из дешевых шихтовых материалов.

На базе ДППТУ-НП разработаны и освоены в промышленности универсальные миксеры постоянного тока нового поколения (ДМПТУ-НП) различной емкости и производительности – для чугуна, стали, сплавов на основе алюминия, меди.

Печи и миксеры (ДППТУ-НП и ДМПТУ-НП) – универсальны, так как, предназначенные для плавки (и микширования) различных металлов, они не отличаются друг от друга по конструкции и применяемым огнеупорным материалам. Это создает предприятиям возможности производства широкого спектра сортамента и легкий переход с одного сортамента на другой.

Кроме использования ДМПТУ-НП по прямому назначению – выдержки и нагрева расплава, сочетание ДППТУ-НП и ДМПТУ-НП позволяет оптимизировать многие технологические процессы. Так, для организации производства, где время от времени требуется получение отливок большой массы, целесообразно создание комплексов, в состав которых входят печи ДППТУ-НП небольшой емкости и миксеры ДМПТУ-НП в разы большей емкости. Необходимая электрическая мощность миксеров большой вместимости ДМПТУ-НП в разы меньше электрической мощности такой же вместимости плавильных печей. Это позволяет при основном производстве стального литья массой отливок, например, 5 т, получать при необходимости отливки массой 30 т и более, не увеличивая при этом энергоемкость предприятия.

Также при производстве высококачественного алюминиевого литья из алюминиевого лома произвольного состава целесообразно вести быстрое расплавление шихты в печах ДППТУ-НП небольшой емкости, а доведение сплава до необходимого химического состава и процесс рафинирования проводить в миксере. Плавильная печь обеспечивает при этом качественную сортировку лома, удаление неметаллических включений из расплава, его дегазацию, отделение от стальных и прочих приделок, а миксер – получение качественного с высокими свойствами литья.

Приведенные примеры показывают широкие возможности применения нового типа оборудования для организации ведения различных эффективных технологий.

В ДППТУ-НП введен комплекс новых технических решений, который позволил значительно расширить технологические возможности дугового нагрева и устранить главные недостатки дуговых печей. Основой механической части ДППТУ-НП является механическая часть ДСП с небольшими конструктивными изменениями. Подина печи футеруется обычными, разработанными для ДСП, основными, кислыми и другими огнеупорами. Вокруг расплава отсутствуют водоохлаждаемые элементы, и печь – взрывобезопасна. По уровню промышленной безопасности ДППТУ-НП не уступает ДСП и, безусловно, безопаснее индукционных плавильных печей, в которых охлаждаемые элементы и расплав отделены друг от друга относительно тонкой футеровкой.

Оснащение предприятий оборудованием ДППТУ-НП, ДМПТУ-НП и ДППТУ-АГ (установка в агрегатном исполнении – с одним источником питания и двумя плавильными емкостями; в них, в частности, можно вести переплав отличающихся друг от друга металлов, или же емкости могут отличаться друг от друга вместимостью: одна из них может выполнять роль плавильной печи с дополнительной функцией сортировки лома, другая – функцию миксера) позволяет проводить минимальные затраты на основные фонды, так как по экологическим показателям, отсутствию требований к подготовке шихты и необходимости установки оборудования внепечной обработки металла резко сокращаются объем строительных работ и затраты на вспомогательное оборудование. Отсутствие резкопеременных нагрузок в системе электроснабжения значительно снижает затраты на оборудование питающих электрических сетей. Это позволяет минимизировать затраты на основные фонды и обеспечивает быструю окупаемость, как правило менее одного года, произведенных затрат. Данные выводы являются основанием для оценки очевидных преимуществ, широких возможностей, технико-экономической эффективности ДППТУ-НП и следуют из результатов широкого опыта их промышленной эксплуатации на ряде металлургических и машиностроительных предприятий.

Результаты промышленного освоения ДППТУ-НП показаны ниже на некоторых примерах.

При производстве стали

ДППТУ-6АГ, ОАО «Курган-машзавод»

Плавильный агрегат состоит из одного источника электропитания, подключенного к двум плавильным печам вместимостью по 6 т. Агрегат был создан путем перевода двух печей ДС-5МТ на питание постоянным током и эксплуатируется в течение 9 лет.

На предприятии ранее был освоен выпуск сложного высококачественного литья из различных марок стали и чугуна на дуговых печах переменного тока. По своим технико-экономическим показателям это производство – одно из лучших в России, и поэтому полученные преимущества ДППТУ-6АГ являются наиболее объективными.

В ДСП производство чугуна и стали велось с использованием рядовой дешевой шихты и возврата собственного производства в соответствии с классическими технологиями. Осуществить перевод побудила возможность решить экологические проблемы не путем строительства системы пылегазоочистки, а реконструкцией печей.

В табл. 1 приведены результаты замеров выбросов установки ДППТУ-6АГ при плавке стали 110Г13Л, из чего следует, что поставленная задача была решена.

Одновременно с решением задачи по экологии улучшились и экономические показатели производства, в частности, в среднем на 1 ч сократилось время плавки, значительно уменьшился расход электроэнергии. Наилучший результат – 392 кВт·ч/т, при стабильной работе – 450 кВт·ч/т. Средний расход графитированных электродов составил 1,39 кг/т, угар шихты уменьшился с 6,0–6,5 % до 0,5–1,0 %. Это дает экономию металла – 50–60 кг/т, ферромарганца – 11,6 кг/т.

Отмечено значительное повышение механических свойств стали марки 110Г13Л: в ДСП при твердости металла HB 255…269 стрела прогиба составляла 2,5–2,8, балл аустенитного зерна 2–3; в ДППТУ при твердости HB 266 стрела прогиба – 3,6–4,4, балл аустенитного зерна – 1.

При выплавке стали марки 30ХМЛ процессы рафинирования протекают стандартно, с более высокими скоростями удаления фосфора и серы. Особенно высокая скорость обезуглероживания при рудном кипе, которая составляет 0,1 % в течение 3–5 минут.

На предприятии освоено литье для запорной аппаратуры нефтегазового комплекса на давление 750 атм. с применением дешевого рядового лома.

При выплавке исследовалось содержание газов в образцах. Образцы изготавливались из клиновых проб, предварительно раскисленных алюминием, в количестве 0,1 % по массе. Содержание газов приведено в табл. 2.

Результаты являются стандартными при производстве сталей различных марок. Вместо увеличения стоимости выплавки введением системы пылегазоочистки для ДСП, путем перевода печей на постоянный ток с созданием ДППТУ-НП, были получены очень серьезные технико-экономические показатели и улучшение качества металла, позволившие быстро окупить затраты на реконструкцию.

ДППТУ-20, ОАО «Тяжпрессмаш»

Печь создана путем реконструкции ДСВ-20. Вместимость печи 22–30 т, по условиям электроснабжения мощность ДППТУ-НП увеличена только с 8,5 до 10,79 МВА, т.е. печь «медленная». На печи установлен водоохлаждаемый свод, используются классические технологии ДСП, в том числе – рудный кип.

Однородность химического состава и температуры расплава, уменьшение неметаллических включений значительно увеличивают степень переохлаждения при кристаллизации и, как следствие, создают благоприятные условия для улучшения структуры металла. Это подтверждается данными центра управления качеством и независимой экспертизой Франции. Отклонения по химсоставу снизились на 35 %, уровень механических свойств на сталях для отливок и кузнечных слитков на 5–20 %, уровень несоответствия ГОСТ снизился на 90 %, соответствие ультразвукового контроля повысилось в поковках на 15 %, экспортных валах – на 45 %. На «старой» и «новой» печах количество плавок с содержанием фосфора более 0,035 % – 18 % и 2 % соответственно; с содержанием серы более 0,025 % – 33 и 15 %. Аналогичные изменения наблюдаются со средними значениями этих элементов.

Ниже приведены исследования макро- и микроструктуры материала заготовок валов, проведенных центральной лабораторией ОАО «Тяжпрессмаш».

Исследованием установлено. Плавка ст.35 ш300: макроструктура: точечная неоднородность балл 1 ГОСТ 10243-75; микроструктура: перлит + феррит, величина зерна балл 6, ГОСТ 5699-82. Плавка ст. 35 ш 380: макроструктура: точечная неоднородность балл 1, ГОСТ 10243-75; микроструктура: перлит + феррит, величина зерна балл 7, ГОСТ 5639-82. Плавка ст. 45 ш 400: макроструктура: точечная неоднородность балл 1, ГОСТ 10243-75; микроструктура: перлит + феррит, величина зерна балл 7, ГОСТ 5639-82. Плавка ст. 35 ш 410: макроструктура: точечная неоднородность балл 1, ГОСТ 10243-75; микроструктура: перлит + феррит, величина зерна балл 6, ГОСТ 5635-82.

При выплавке изделий данного типа на печи до и после реконструкции получены следующие результаты.

Было: точечная неоднородность 3–4 балл, ликвационные зоны, рыхлота осевая, неметаллические включения в виде скоплений, микроструктура 4– 5 балл.

Стало: точечная неоднородность – 1 балл, ликваций – нет,  рыхлот – нет, неметаллические включения – разрозненные, не выше 1,5 балл, стабильная микроструктура 6-7 балл.

По результатам анализа центральной заводской лаборатории плавок на ДСВ-20 и печи, реконструированной на ДППТУ-20, получены следующие результаты:

• отклонения по химическому составу снизились на 35 %;

• соответствия механических свойств литой стали увеличились на 35 %;

• соответствие требованиям УЗД на всех подвергнутых проверке поковках увеличилось на 15 %, экспортных валов - на 45 %;

• возросла стабильность результатов механических испытаний: разброс снизился на 20 %, сходимость увеличилась на 40 %;

• возрос уровень механических свойств на сталях: 1) 25Л; σ_в - на 5 %; δ - на 7 %; α_к – на 10 %; 2) 35Л; σ_т - на 9 %; σ_в - на 10 %; δ - на 7 %; α_к - на 15 %; 3) 45Л; σ_т - на 18 %; σ_в - на 15 %; δ - на 11 %; Ψ -на 12 %; 4) 20ГСЛ; σ_т - на 5 %; σ_в - на 12 %; 5) 35 ХМЛ; σ_в - на 14 %; 6) Ст 20; σ_т - на 8 %; σ_в - на 4 %; δ - на 6 %; Ψ – на 9 %; 7) 40ХМА; σ_т - на 9 %; σ_в - на 13 %; δ - на 20 %; α_к - на 20 %; 8) 40ХН2МА; σ_т - на 11 %; σ_в - на 6 %;  δ - на 8 %; Ψ - на 4 %; α_к - на 11  %.

Несоответствия поковок и отливок по механическим свойствам снизились: предел текучести - на 90 %, предел прочности - на 60 %, относительное удлинение - на 45 %, относительное сужение - без изменений, ударная вязкость -на 80 %.

Годовой экономический эффект от перевода печи ДСП в ДППТУ-НП составил около 52 млн руб., по отдельным маркам стали экономия на 1 т жидкого металла составила 3600 руб. Срок окупаемости - 10 месяцев!

Основными экономообразующими статьями стали: замена науглероживателя чугуна передельного на стальной лом и графитированную стружку ~ 12 млн. руб., на разделке шихты ~

13 млн. руб., от снижения расхода ферросплавов ~ 3 млн. руб., электроэнергии – 2,2 млн. руб.

Структура полученного экономического эффекта отражает и подтверждает то, что экономия электроэнергии не может быть главной целью реконструкции. Основой технико-экономических показателей являются стоимость сырья и материалов. Из анализа показателей следует, что установка дуговых печей нового поколения с целью повышения производительности оправданна и быстро окупает себя. В данный расчет не включена экономия затрат на экологию, которая также является одной из весомых экономических составляющих.

Реконструкция ДСП-25 в ДППТ-30, ПО «Ижсталь».

На печи велось массовое производство инструментальной стали Р6М5. В результате реконструкции уровень пылегазовыбросов снизился в 7–10 раз, снижение уровня шума до санитарных норм, угар графитированных электродов – до 1,5 кг/т расплава, удельный расход электроэнергии при работе на полной мощности – до 12 МВт на расплавление – 420–435 кВт·ч со временем расплавления 60–70 мин. Основной экономообразующей статьей является снижение расхода материалов плавки, которые составляют, кг/т металла: легированная шихта – 30–40; ферровольфрам – 0,3–0,8; ферромолибден – 0,3; феррохром – 1,5; феррованадий – 4,75. Затраты на реконструкцию печи окупились за 7 месяцев.

Реконструкция ДС-5МТ в ДППТУ-6, ОАО «Электросталь» Данная печь предназначена для производства высоколегированных сталей и жаропрочных сплавов. При этом получены обычные для ДППТУ-НП преимущества, на новом техническом уровне ведутся технологии производства высококачественных металлов, проблем с насыщением металла азотом нет. Освоена технология выплавки не менее 250 марок высоколегированных сталей и сплавов.

При производстве чугуна

ДППТУ-6АГ, ОАО «Курган-машзавод»

Освоена выплавка чугуна в дуговых печах постоянного и переменного тока. Эффективность выплавки значительно выше в ДППТУ-6АГ, чем в печах переменного тока.

На печи освоено производство синтетического чугуна без применения передельного и литейного чугунов. В печи ведется расплавление 5 т металла с расчетным содержанием углерода в металлической шихте 2,2 %. Науглероживатель – графитовая крошка электродного боя с содержанием углерода 96 % фракции 3–10 мм, которая загружается на подину после выпуска предыдущей плавки. Усвоение углерода – 75 %, время расплавления, нагрева, науглероживания и доводки по элементам – 80 мин., расход электроэнергии при работе в две смены с длительными простоями печи – 630 кВт·ч/т. В шихте передельный литейный чугун заменен стальным ломом 2А по ГОСТ 2787-75. Стоимость такой шихты более чем на 4 тыс. руб. за 1 т ниже стоимости шихты с чушковыми материалами. Остальная шихта – возврат собственного производства.

Окончательный химический состав синтетического чугуна был получен: С – 3,60 %, Мn – 0,96 %, Si – 2,18 %, S – 0,027 %, Р – 0,086 %. По содержанию углерода и кремния чугун соответствует марке СЧ15 согласно ГОСТ 1412-85. Однако механические свойства σ_â=11,0 кг·с/мм², НВ–229 соответствуют марке СЧ20. Высокие свойства обеспечиваются технологическими возможностями ДППТУ-НП.

На предприятии освоено также производство в ДСП и ДППТУ-6АГ серых чугунов марок от СЧ15 до СЧ30 и высокопрочных чугунов ВЧ40–ВЧ70. Содержание перлита в СЧ30 возрастает с возрастанием марки от П45, Ф55 до П в СЧ30. Плавка исходного чугуна для ВЧ осуществляется в печи с основной футеровкой. Активные шлаковые процессы и перемешивание расплава обеспечивают содержание S не более 0,001 %, что позволяет уменьшить расход магниевой лигатуры до 1,0–1,2 %. Заметно возрастают механические свойства. Так чугун с содержанием элементов С – 3,58 %; Si – 2,13 %; Mn – 0,68 %; S – 0,007 %; Р – 0,06 %; Сr – 0,17 %; Ni – 0,05 % имеет предел прочности 68,0 кг·с/мм², а относительное удлинение – 12,0 %.

ДППТУ-12, ОАО «ГАЗ» Печь установлена в сталелитейном цехе, не имеющем средств для производства чугунного литья. После повышения цен на литейный и передельный чугун печь была сориентирована на производство шихтовой заготовки для вагранок из синтетического чугуна. Чугун с содержанием C до 3,6 % получают путем сплавления брикетированных из стальных листов брикетов и коксика в процессе расплавления шихты и нагрева расплава. Длительность плавки – 80 мин, вес плавки – 12 т, экономический эффект – 3–4 тыс. руб. на тонну.

ДППТУ-3АГ, ОАО «Костро-мамотордеталь»

Агрегат состоит из двух печей вместимостью 3 т и работает с завалкой поочередно работающих печей массой 5,5 т. Агрегат переплавляет чугунную с СОЖ стружку россыпью. Выплавку чугуна ведут в печах ИЧТ-10, в которые переливают полученный расплав из ДППТ, производительность которой – 1400 т/мес. Оборудование впервые обеспечило промышленную переработку стружки без отходов, решив серьезную проблему предприятия с рециклингом чугуна.

Наличие большого количества загрязняющих компонентов СОЖ, песка и других в стружке не позволяют определить выход годного взвешиванием. Но он может быть оценен сравнением химического состава расплава по основным элементам с ТУ на металл, из которого стружка была получена. Данные сравнения приведены в табл. 3.

Экономический эффект работы складывается из разницы цены продажи стружки ~2000 руб./т и стоимости шихты для выплавки чугуна ~12000 руб./т.

При плавке сплавов и лигатур на основе алюминия

Плавка в ДППТУ-НП обеспечивает высокое качество металла. Так, серийно производится сплав АК7ч, который соответствует химическому составу и превосходит по механическим свойствам ГОСТ 1583-93. В литом термообра-ботанном состоянии на отлитых в металлическую форму образцах предел прочности – не менее 216 МПа, относительное удлинение – не менее 2 %, твердость по Бриннелю – не менее 94,9 ВА, при этом содержание Si колеблется от 6,15 до 7,15 %, Mg – от 0,25 до 0,4 %, Fe – от 0,1 до 0,3 %, структура отличается повышенной дисперсностью неметаллических включений.

Содержание H – 0,1–0,2 см³/ 100 г металла, а пористость отливок всегда соответствует 1 баллу шкалы пористости по ГОСТ 1589-93.

 Высокое качество алюминиевых сплавов можно показать на примере АЛ9. Сплав подвергался четырехкратному переплаву и на последней плавке расплав выдерживался в течение 40 мин (миксерный режим). В процессе переплавов и выдержек химический состав сплава практически не изменился. Металл содержал: Si – 7,1–6,9 %; Mg – 0,25–0,23 %; Fe – 0,43–0,41 %. После 40 мин выдержки содержание
Fe уменьшилось до 0,32 %. Никаких других мер повышения качества металла не принималось. Во всех случаях сплав АЛ9 отвечал требованиям ГОСТ 2685-75 и по механическим свойствам и по химическому составу и отличался повышенной дисперсностью неметаллических включений. В литом состоянии предел прочности – 160 МПа (16 кг/мм), относительное удлинение – 2 %, твердость по Бриннелю – НВ50. Содержание H – 0,2–0,4 см³/100 г металла.

ДППТУ-НП является единственным агрегатом, в котором в процессе расплавления идет интенсивное удаление H и неметаллических включений. Быстрое расплавление позволяет при переплаве алюминия, имеющего стальные приделки получать расплав без насыщения железом. Переплав, всегда сопровождается получением пористости, соответствующей 1 баллу шкалы пористости по ГОСТ 1589-93, а содержание H – как правило 0,1–0,2 см³/100 г металла, в литом состоянии ряда сплавов может достигать максимум 0,4 см³/100 г. Это позволяет при гораздо меньших затратах выходить на качественное литье при переработке вторичного алюминия. За счет исключения множества технологических операций, повышения качества сплавов, себестоимость технологического передела снижается в 5 раз в сравнении с переделом в индукционных печах и в 15 раз в сравнении с переделом в газовых печах; при этом в разы сокращаются потери алюминия. Специалистами ОАО «Заволжский моторный завод» были проведены опытные плавки на ДППТ-0,5 «КЭМЗ». Исследованию подвергался сплав, полученный в результате переплава возврата сплава АК9ч от производства отливок на ОАО «ЗМС», где плавка сплавов производится в индукционных канальных печах ИАК и повторный переплав приводит к резкому снижению качества металла. Металлозавалка в ДППТ-0,5 возврата, из которого не удалялись стальные элементы, составила 427,3 кг. После расплавления и непродолжительной выдержки образовалось 398,3 кг алюминиевого сплава. Потери в шлак, на угар и осадок стальных элементов на подине составили 6,8 %. Полученный сплав соответствует АК9ч по ГОСТ 1583-93. Механические и технологические свойства сплава отобранных проб отражены в табл. 4.

ДППТУ-0,5. «Aluminium Alloys of Estonia AS»

Печь предназначена для производства сплавов алюминия из вторичного алюминия, в т.ч. стружки, шлака. Вместимость печи доведена до 1 т. Кроме алюминиевых сплавов велось производство лигатур и раскислителей. Задачу облегчала футеровка подины, выполненная из магнезита, которая допускает нагрев расплава до 1720 °С.

На печи также осуществляется выпуск лигатур: AlSi (10-60); AlFe (10-80); AlTi (5-70); AlSr, AlMn и др.

ДППТУ-0,5. ОАО «Ступинская металлургическая компания»

Подтверждены высокие показатели процесса производства качественного литья алюминиевых сплавов.

Компания производит литые колеса из алюминиевого сплава АК7ч, при этом угар шихты составляет – 0,5 %, механические свойства соответствуют ГОСТам. На предприятии планируется расширение производства за счет установки новых агрегатов.

Дуговые миксеры постоянного тока

ДППТУ-12АГ. ОАО «Ярославский моторный завод»

Миксеры установлены для нагрева и выдержки чугуна, выплавляемого в вагранках. Установка имеет две механические части, подключенные к одному источнику электропитания мощностью 4,5 МВА. Вместимость механических частей – по 12 т, часовая производительность – 40 т/ч при нагреве 100 °С. Мощность источника электропитания позволяет расплавить металл в случае его замерзания и обеспечивает параллельную работу двух миксеров. Миксеры могут быть также применены для выплавки стали, сплавов на основе алюминия и меди.

Заключение

В ДППТУ-НП введен комплекс новых технических решений, который позволил значительно расширить технологические возможности дугового нагрева и устранить главные недостатки дуговых печей, связанные с экологией, технико-экономическими показателями, областями промышленного применения, организацией электроснабжения и другими факторами.

Несмотря на значительную экономию электроэнергии, полученную при реконструкции ДСП в ДППТУ-НП или при внедрении новых ДППТУ-НП, эта статья, как и возможность ведения скоростных плавок, не является определяющей среди прочих экономических показателей печей. Основу технико-экономических показателей составляет экономия материальных ресурсов; возможность получения качественного металла из дешевой рядовой шихты; сокращение стоимости основных фондов за счет отказа от дополнительных видов энергии и дополнительного оборудования. На фоне значительной экономии электроэнергии это главным образом достигается за счет сокращения количества технологических операций при достижении высокого качества металла; отказа от множества вредных рафинирующих веществ; оснащения промышленности оборудованием, которое резко уменьшает вредные выбросы.

Технологии и оборудование ДППТУ-НП основаны на наиболее полном фундаментальном использовании классической теории основ металлургических процессов, накопленного опыта производства и эксплуатации других типов печей, результатов технического прогресса в области электротехники и других областей науки и техники.

ДППТУ-НП позволяют варить сталь, производить различные сплавы на основе алюминия, меди, титана и других металлов, производить любые марки чугуна, включая синтетический, обеспечивая при этом их высокое качество с использованием активных технологических процессов, из рядовой дешевой шихты, что не достигается плавкой в индукционных печах.

ДППТУ-НП гарантируют быструю окупаемость затрат при замене или реконструкции ДСП любых типов, или замене индукционных плавильных печей.

       ДППТУ-НП позволяют экономить не только эксплуатационные расходы, но и затраты на основные фонды при создании новых предприятий или реконструкции действующих. Это достигается за счет отсутствия или снижения затрат на системы подготовки шихты и пылегазоочистки, внепечную обработку расплава, средств уменьшения влияния печных установок на питающие энергосистемы, других сопутствующих расходов.

Печи предельно эффективны при организации переработки вторичных металлов: стали, чугуна, сплавов на основе алюминия, меди, других металлов. Они позволяют переплавлять отходы практически без потерь, с минимальными затратами на защиту окружающей среды.

На основании опыта многолетнего промышленного освоения ДППТУ-НП и ДМПТУ-НП следуют наши рекомендации их использовать для выплавки и микширования низко- и высоколегированных сталей и сплавов, любых марок чугунов, сплавов на основе алюминия, меди и других металлов, переплава отходов перечисленных металлов, а также для производства ферросплавов, лигатур, раскислителей.

Возможности ДППТ-НП определены в процессе длительной эксплуатации на многих предприятиях России и за рубежом.

ДППТ-НП комфортны в обслуживании. При их работе не генерируется интенсивный шум, устраняются многие ручные операции, процессы легко управляемы, в том числе с использованием микропроцессорной техники. ДППТ-НП работают с полным сливом металла, без болота, это позволяет легко переходить с одной марки металла на другую, останавливать печи в любое время.

Концепция ДППТУ-НП – это возможность ведения классических технологий на новом уровне.

Следует обратить особое внимание на высокий уровень патентной защиты технических решений, разработанных специалистами ООО «НТФ «ЭКТА».

ООО «НПФ «ЭКТА». Защита интеллектуальной собственности. Сертификаты   Отзывы предприятий